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Integriertes Qualitätsmanagementkonzept zur Reduzierung der Qualitätskosten an einem Produktionsstandort in Osteuropa

Ausgangssituation

Das Unternehmen ist ein Systemlieferant der Automobilindustrie. Seit den 90er Jahren wurden zahlreiche Produktlinien sukzessive nach Osteuropa verlagert. Infolge einer starken Ausweitung der Produktionskapazität am Standort über wenige Jahre in Verbindung mit einer hohen Komplexität des zu produzierenden Produktspektrums wies die weitestgehend durch Handarbeitsplätze geprägte Fertigung zunehmend instabile Prozesse und hohe Qualitätskosten auf. Zielsetzung des Projekts war daher die nachhaltige Verbesserung der Kostenposition, die sich in erster Linie in einer Senkung der Qualitätskosten widerspiegeln sollte. Zentrales Ziel war die wirksame Reduzierung von Ausfall und Nacharbeit sowie von Schlupf.

Vorgehensweise

Bei der Optimierung der Qualitätskosten wurde ein zweiteiliger Ansatz verfolgt: Zur nachhaltigen Eindämmung der erheblichen Qualitätsprobleme sowie zur Schaffung von Transparenz bezüglich der tatsächlichen Fehlerkosten wurden von der Produktion abgegrenzte Quality-Gates eingeführt. Zur nachhaltigen Reduzierung der Qualitätskosten wurden diese Qualitätsschranken mit bereichsübergreifenden Qualitätsregelkreisen zur kontinuierlichen Verbesserung der Qualitätssituation verzahnt.

Zur Identifikation und Eingrenzung der Qualitätsprobleme mussten zunächst physische Qualitätsschranken (Q-Gates) nach den einzelnen Produktionsschritten installiert werden. Hierbei wurde das Qualitätssicherungspersonal temporär aufgestockt und räumlich von der Fertigung getrennt. Innerhalb der Quality Gates wurden die Funktionen Bauteilprüfung, Fehlerrückverfolgung und Buchung gebündelt. Diese zeitlich begrenzte Ausweitung der indirekten Arbeitsbereiche bildete die Grundlage für eine Optimierung vor- und nachgelagerter Fertigungsstufen. Darüber hinaus wurden produkt- und bereichsübergreifende Qualitätsregelkreise (Q-Regelkreise) gebildet und eng mit den Qualitätsschranken verzahnt. Die Besetzung der Regelkreise erfolgte sowohl produktions- als auch qualitätsseitig. Zu Dokumentationszwecken wurde ferner eine leistungsfähige Datenbank entwickelt und implementiert. Durch die sukzessive Einführung und Kombination von Quality Gates und Qualitätsregelkreisen konnte eine wirksame Optimierung der Prozessqualität in der Produktion erzielt werden.

Die Koordination der Q-Gates sowie der Q-Regelkreise und der Prozessoptimierungsteams wurde durch ein Leitungsgremium sichergestellt. Flankiert wurden diese Maßnahmen durch ein entsprechend modifiziertes Entlohnungsmodell.

Ergebnisse

Durch die sukzessive Einführung und Kombination von Quality Gates und Qualitätsregelkreisen konnte die Prozessqualität in der Produktion um 90% gesteigert werden. Durch die physischen Qualitätsschranken konnte insbesondere der Schlupf von n.i.O.-Teilen zum Kunden und innerhalb des Unternehmens auf 10 bis 20 ppm gesenkt werden. Im Ergebnis konnten die Qualitätskosten um 50% vermindert und die Auslieferqualität auf dem mit dem Kunden vereinbarten Zielniveau sichergestellt werden.



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