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Produktionsumzug in neue Fertigungsgebäude

Ausgangssituation

Ein Hersteller von Komponenten der Heizungs- und Klimatechnik sah sich mit der Herausforderung konfrontiert, dass der Wachstumsprozess der vergangen Jahre durch die räumlichen Restriktionen der vorhandenen Verwaltungs- und Produktionsgebäude seine Grenzen erreichte. Daher wurde mit der Planung neuer Fertigungsgebäude begonnen. Der Erwerb einer freigewordenen Fläche angrenzend an das bisherige Werksgelände bot die Chance, in unmittelbarer Nähe zu den vorhandenen Einrichtungen die Erweiterung zu planen und zu bauen. In Zuge des Neubaus sollten die Fertigungsprozesse sowie die internen Materialflüsse grundlegend neu geplant und optimiert werden. Dadurch sollten sich signifikante Verbesserungen der Abläufe ergeben. Insbesondere standen ein optimaler Materialfluss, die Schaffung zentraler Lagerstrukturen sowie Lösungen zum Handling und Verarbeiten sperriger Langgüter in einem Produktbereich im Fokus der Optimierungen. Daneben galt es eine enge Vernetzung zu einem parallel neu eingeführten ERP-System zu erreichen.

Vorgehensweise

Erster Baustein zu Zielerreichung war die Erstellung eines Projektplans unter Berücksichtigung der Meilensteine der Gebäudeplanung und -erstellung. Um die Impulse und Ideen der Mitarbeiter abzugreifen und um das Bewusstsein für Sicherheit, Ordnung und Sauberkeit zu schärfen, wurden mit allen Mitarbeitern in den Fertigungs- und Materialwirtschaftsbereichen lange vor dem Umzug „SOSAktionen“ durchführt, Verbesserungsansätze diskutiert und erarbeitet und zusammen mit den Vorgesetzten dazu notwendige Maßnahmen, Verantwortlichkeiten und Termine definiert. So konnten über 350 Ideen aufgegriffen werden, Sofortmaßnahmen direkt oder mit kurzer Abarbeitungszeit erledigt werden und weitere relevante Punkte in die Neubauplanungen einfließen.

Im Folgenden wurde das neue Werkslayout einer umfassenden Materialfluss- und Layoutanalyse unterzogen, ein neues Lagerkonzept sowie neue Bereitstellungsstrukturen entwickelt und geplant. Zum Finden der optimalen Lösung erfolgte eine Layoutsimulation mit den Maschinen, Ressourcen und Lagern. Die Ideen der Mitarbeiter wurden abgefragt und einbezogen.

Neben der Platzierung der Fertigungseinrichtungen für die aktuellen Produkte wurden auch Flächen für neue, sich in der Entwicklung befindliche Produkte definiert und beplant. Zusätzlich wurden weitere Aspekte wie die Abbildung und insbesondere die Produktionssteuerung und Visualisierung mit dem neuen ERP-System berücksichtigt. Nach der ERP-Einführung war im Unternehmen eine weitere Optimierungsstufe in Richtung papierlose Fertigung geplant für die es galt, bereits in der frühen Phase wichtige Eckpunkte zu fixieren.

Nach erfolgtem Umzug wurden die geplanten Maßnahmen über ein konsequentes Maßnahmencontrolling überprüft und gegebenenfalls notwendige Feinkorrekturen und Anpassungen vorgenommen.

Ergebnisse

Durch das stufenförmige Vorgehen, die sorgfältige Planung und die Einbeziehung in- und externen Wissens, konnte der Umzug in die neuen Fertigungshallen ohne signifikante Probleme bewerkstelligt werden.

Im Einzelnen ergaben sich folgende Verbesserungen:

  • Optimierung des Layout mit Verkürzung der Wegstrecken,
  • deutliche Verbesserung des Materialflusses in eine Richtung vom WE-Lager über die Fertigung hin zum Warenausgang,
  • Verkürzung der Durchlaufzeiten um über 30%,
  • Produktivitätssteigerung um über 30% durch Zusammenwirken der verschiedenen Ansatzpunkte,
  • Erhöhung der Mitarbeiterzufriedenheit durch Einbeziehen in Planungsprozess und Aufgreifen der Ideen,
  • Vorbereitung der Fertigung auf weitere Ausbaustufen.


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