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Qualitätsoffensive in der Textilindustrie

Ausgangssituation

Ein Textilunternehmen fertigt in Deutschland Decken für den Haushaltsgebrauch. Als einer der letzten Textilhersteller mit vollstufiger Produktion in Deutschland erfährt das Unternehmen starke Konkurrenz aus der Türkei und Portugal. Um trotzdem wettbewerbsfähig zu bleiben hat das Unternehmen sich eine höhere Qualität der Ware zum Ziel gesetzt. Aufgrund fehlender Standards und geringer Transparenz im Fertigungsprozess war eine hohe Anzahl an Ausschuss und 1B-Ware zu verzeichnen. Unsicherheiten in der Disposition und hohe Bestände führten zu Verschwendung in der Produktion und hohen Qualitätskosten. Mit diesen Kosten war die Marktposition langfristig nicht zu halten. Die hohen Ausschussraten bedingten zusätzlich eine Verschlechterung der Produktionskapazitäten. Nachdem der Auftragseingang im Unternehmen einer starken saisonalen Volatilität unterliegt, entsteht vor der Winterzeit ein Engpass in der Produktion. Dieser wird durch die Qualitätsprobleme noch verstärkt. Als Ergebnis aus der Saisonalität versucht das Unternehmen möglichst viele Aufträge in den weniger stark frequentierten Monaten vorzuproduzieren und nimmt somit hohe Lagerkosten und das Risiko von Verkaufsproblemen auf sich.

Vorgehensweise

Zur Reduzierung der Verschwendung in der Produktion sowie Verbesserung der Qualität wurde ein Audit durchgeführt. Dieses beinhaltete Interviews der Verantwortlichen aus den einzelnen Produktionsbereichen und Befragungen der Geschäftsführung zur Eingrenzung der Problematik. Die Auswertung gegebener Unternehmens- und Qualitätskennzahlen ermöglichte die Identifikation der Kostentreiber und erster Ansatzpunkte für die Verbesserungen. Zudem wurden weitere Handlungsfelder zur Kostenreduzierung und Umsatzsteigerung aufgedeckt und bewertet. Zu diesen zählten die Optimierung der administrativen Vorgänge, eine Vertriebsoffensive und die Prüfung der Energie- und Logistikkostentreiber auf Reduzierungsmöglichkeiten. Im Anschluss an das Unternehmensaudit wurden Prozessworkshops mit den Mitarbeitern durchgeführt. Innerhalb dieser Workshops wurden die Prozesse in der Produktion von Anlieferung der Ware bis Lagerung im Warenausgangslager aufgenommen. Probleme entlang der Wertschöpfung konnten identifiziert und auf Ihre Auswirkungen hin bewertet werden. Mit der Festlegung von geeigneten Gegenmaßnahmen für jedes identifizierte Problem und der Verteilung fester Verantwortlichkeiten für jede Maßnahme wurde ein Programm zur Potenzialerschließung erarbeitet.

Ergebnisse

Als Ergebnis aus dem Prozessworkshop wurde ein Maßnahmenkatalog erarbeitet, dessen Umsetzung die erwarteten Ziele erreichen lässt. So kann, zum Beispiel durch die Verlagerung des Variantenentstehungspunktes an das Ende des Fertigungsprozesses, die Anzahl an Rüstvorgängen enorm gesenkt, Überproduktion vermindert und Mängel an der Ware durch Wechsel stark reduziert werden. Als weitere Maßnahme wurde die Verbesserung der Sauberkeit mithilfe fester Verantwortlichkeiten und Putzplänen aufgenommen. Zur Verbesserung der Anlagenkapazität wurde unter anderem ein präventives Instandhaltungsprogramm empfohlen. Durch die Verbesserung der Qualität, die Reduzierung der Überproduktion und die Verringerung der Toleranzen im Prozess konnte ein Einsparungspotenzial von über 18 % der relevanten Kosten aufgezeigt werden. Weitere Potenziale ergaben sich aus der Optimierung von Randbereichen in der Produktion und in den indirekten Bereichen.



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