5-S-Methode

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Ausgangssituation

Unternehmen konzentrieren sich oftmals auf die Erhöhung der Effizienz ihrer Produktionsprozesse und versuchen entsprechende Produktivitätspotenziale zu erschließen. In den letzten Jahren wurden die prozessualen Produktivitätspotenziale meist bereits ausgeschöpft. Der Handlungsbedarf liegt heute vielmehr in der Senkung von Durchlaufzeiten und somit in der Identifikation verborgener Quellen von „Muda“ (jap.: Verschwendung).

Abb. 1: „Der Shop-floor ist der Spiegel des Managements.“

In diesem Zusammenhang findet die 5-S-Methode Anwendung. Sie ist integraler Bestandteil der Produktionssystem-Philosophie, die auf den Entwicklungen von Toyota (TPS = Toyota Production System) basiert. Im Fokus steht die Vermeidung von Ineffizienzen, insbesondere in Form von Suchzeiten. Durchlaufzeiten von Teilprozessen sind zu reduzieren sowie Fehler durch überschaubarere Arbeitsabläufe zu vermeiden. Weitere Zielsetzungen stellen die Steigerung der Qualität der Arbeitsleistung, die Schaffung von Transparenz sowie die Konzentration auf das Wesentliche dar.

Konzept

Im Mittelpunkt des 5-S-Ansatzes steht die Schaffung funktionaler, sicherer sowie angenehmer Arbeitsplätze. Effizienz, Qualität, Ordnung sowie Sicherheit können im Rahmen des Konzepts gleichzeitig verbessert werden. Kern hierbei ist es, den Zugriff auf Bauteile und Arbeitsmittel zu verbessern sowie Maßnahmen zur Standardisierung und Erhöhung der Prozesssicherheit zu identifizieren und umzusetzen. Beispielsweise werden nur noch die Gegenstände am Arbeitsplatz platziert, die auch wirklich gebraucht werden. Jeder Gegenstand erhält einen klar definierten Platz, sämtliche Arbeitsabläufe werden standardisiert.

Abb. 2: Anwendung der 5-S-Methode in der Praxis

Mitarbeiter kämpfen oftmals mit alltäglichen Problemen, nehmen diese jedoch einfach hin. Gibt man ihnen die Gelegenheit, die Bedingungen an ihren Arbeitsplätzen zu verbessern, kann ein erhebliches Kreativitätspotenzial freigesetzt werden. Hier setzt die 5-S-Methode an. Durch die Mitgestaltung kann die Identifikation mit dem Arbeitsplatz erheblich gesteigert werden. Dies ist ein wesentlicher Impuls für ein erfolgreiches Change Management, um das 5-S-Niveau zu erhalten und weiter zu verbessern.

Vorgehensweise

Bei der 5-S-Methode handelt es sich um eine fünfstufige Vorgehensweise zur Neuplanung und Verbesserung von sauberen, sicheren und standardisierten Arbeitsplätzen, die bei der Implementierung den unternehmensspezifischen Rahmenbedingungen anzupassen ist.

Abb. 3: Prinzipien und Umsetzung der 5-S-Methode

Bei 5-S-Projekten werden entsprechend den Fertigungsbereichen Arbeitsteams gebildet. In einem ersten Schritt werden den einzelnen Teammitgliedern der theoretische Hintergrund sowie die mit der Aktion verfolgte Zielsetzung erläutert. Hieran schließt sich der Rundgang durch den Fertigungsbereich an, bei dem die Ableitung von Optimierungsmaßnahmen im Hinblick auf Sauberkeit, Ordnung, Sicherheit sowie Standardisierung im Mittelpunkt steht. Insbesondere durch kurzfristige bzw. sofortige Umsetzung von Ansatzpunkten wird ein sich selbst verstärkender Verbesserungsprozess in Gang gesetzt, der durch ein regelmäßiges Maßnahmencontrolling begleitet wird.

Ergebnisse / Potenziale

In über zwanzig 5-S-Projekten konnten signifikante quantitative sowie qualitative Nutzenpotenziale gehoben werden. Hierzu zählt eine Reduzierung von Störungen durch eine bessere Pflege von Maschinen und Anlagen, eine Reduzierung der Bestände (Material, Werkzeug und Hilfsmittel) um durchschnittlich 15% sowie eine Reduzierung von Such- und Wartezeiten. Ein indirekter Nutzen war die verbesserte Vorzeigbarkeit des Shop-floors gegenüber den Kunden.

Abb. 4: Nutzenpotenziale der 5-S-Methode

Die 5-S-Methode stellt die Basis für fehlerfreie und effiziente Arbeitsabläufe dar: Durch Ordnung, Standardisierung und Visualisierung konnte beispielsweise der Zugriff auf Bauteile und Arbeitsmittel erheblich verbessert werden. Durch die Übertragung der Philosophie der kontinuierlichen Verbesserung auf die Mitarbeiter wurde deren Eigenverantwortung deutlich erhöht. Die Zufriedenheit und das Qualitätsbewusstsein der beteiligten Mitarbeiter konnten signifikant gesteigert werden. Das Sicherheitsniveau an den Arbeitsplätzen wurde erhöht. Indem ein permanentes Monitoring des 5-S-Niveaus Anwendung fand, wurden die Nachhaltigkeit und die kontinuierliche Verbesserung des Erreichten sichergestellt.

Weiterführende Literatur zum Thema 5-S-Methode

Kontinuierliche Verbesserung
Leitfaden zur Innovation und Verbesserung im Unternehmen
Lean Management
Einführung schlanker Unternehmensstrukturen und Geschäftsprozesse
Produktionssysteme
Leitfaden zur methodengestützten Reorganisation der Produktion
Produktivitätsverbesserung
Leitfaden zur Einführung eines Programms zur kurzfristigen und permanenten Produktivitätssteigerung