Behältermanagement am Beispiel eines Zulieferunternehmens für die Automobilindustrie

Das Projekt startete mit der Analyse der internen und externen Behälterkreisläufe für alle aktiven Artikel. Dabei zeigte sich, dass das Fehlen von externen Behältern durch den Mangel an internen Behältnissen verursacht wurde. Die Fertigung hat sich bei fehlenden internen Behältern immer wieder mit externen Behältern beholfen um weiter produzieren zu können.

Für den Mangel an internen Behältern wurden verschiedene Gründe gefunden:

• Die Umschlagshäufigkeit der Halbfertigteile war zu gering. Dies führte zum einem zu unnötig hohen Umlaufbeständen. Zum anderen wurde hierdurch eine ebenso unnötige Anzahl an Behältern durch die Halbfertigteile gebunden.
• Es herrschte eine hohe Varianz an unterschiedlichen Behältertypen. Einige Artikel konnten in verschiedenen Behältertypen transportiert und gelagert werden, während andere Artikel nur in einem speziellen Behälter gelagert werden durften. Durch ein fehlendes Behältermanagement wurden immer wieder dringend benötigte Behälter allokiert. Dies hatte zur Folge, dass Teile immer wieder von einem Behältertyp in einen anderen umgefüllt wurden, was wiederum die Durchlaufzeiten deutlich erhöht hat.
• Die Kompatibilität der Behältertypen zu den Maschinen war teilweise nicht vorhanden. Einigen Behältertypen konnten nicht in die Maschinen eingelastet werden. Diese führte dazu, dass die Teile in solchen Behältern vor der Bearbeitung in andere Behältertypen umgefüllt werden mussten. Nach der Bearbeitung durch die Maschine wurden die Teile wieder in die ursprünglichen Behälter zurückgefüllt, damit die zu der Maschine kompatiblen Behälter für die demnächst zu bearbeitenden Teile wieder frei wurden.

Um die Behälterknappheit in den Griff zu bekommen, wurde ein internes Behältermanagement mit den Gestaltungsprinzipien Standardisierung, Behälteridentifikation und Behältermonitoring konzipiert und eingeführt. Das Gestaltungsprinzip Standardisierung verfolgte zum einen das Ziel, die Anzahl der unterschiedlichen Behältertypen zu reduzieren. Hierbei konnten zwei von sechs Behältertypen ausgemustert werden. Das zweite Ziel der Standardisierung war eine eindeutige Zuordnung von Artikel zu den jeweiligen Behältertypen. Hierbei waren die Mengengerüste der verschiedenen Artikel sowie die Anzahl der verfügbaren Behältertypen zu berücksichtigen.

Im Rahmen der Behälteridentifikation wurden alle Behälter mit einem Mikrochip, einem so genannten RF-Tag versehen. Durch spezielle RF-Scanner an verschiedenen Punkten in der Fertigung war es nun möglich, jeden einzelnen Behälter mit einem EDV-System zu verknüpfen und die Behälter zu buchen. Für das Behältermanagement konnten so bei jeder Buchung Informationen wie Füllmenge, Standort, Anzahl der allokierten Behälter durch einen Artikel, etc. erfasst werden. Durch die Behälterindentifkation wurde die Voraussetzung für ein permanentes Behältermonitoring geschaffen. Aufgabe des Monitorings war es, die Anzahl der freien und allokierten Behälter gegenüberzustellen und so eine Aussage über den Nutzungsgrad, die Umschlagshäufigkeit und den Standort eines jeden Behälters zu bekommen. Ferner war es durch das  Behältermonitoring möglich, einen drohenden Behältermangel rechtzeitig zu erkennen und entsprechende Gegenmaßnahmen einzuleiten.

Durch die Einführung eines internen Behältermanagements konnten die Durchlaufzeiten um 18% verkürzt werden und die Umschlagshäufigkeiten der Halbfertigteile um 23% gesteigert werden. Ferner war es möglich, den Umlaufbestand für Behälter und Halbfertigteile um 19% zu verringern.

Weiterführende Literatur

• Durchlaufzeit-Halbe
  Leitfaden für Wertschöpfungs- und Geschäftsprozesse
• Komplexitätsmanagement
  Komplexitätsmanagement in Vertrieb, Beschaffung, Produkt, Entwicklung und Produktion