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Neugestaltung eines Ladungsträgerkonzeptes und Reduzierung der Verpackungskosten

[03.02.2010]

Aktives Logistikmanagement kann die Transparenz über Prozesse und Strukturen der Inbound-Logistik erhöhen sowie die Kontrolle entlang der Supply Chain verbessern. Durch die Neugestaltung eines Ladungsträgerkonzeptes sowie den Einsatz von wiederverwendbaren und durchgängigen Ladungsträgern werden signifikante Einsparungen von Verpackungskosten erzielt und die gleichzeitige Optimierung von Prozess-, Bestands- und Transportkosten ermöglicht. Für das betrachtete Unternehmen der Landmaschinentechnik beliefen sich die direkten Einsparungen aus der Neugestaltung des Ladungsträgerkonzeptes auf über 10 Mio. USD.

Ziel des Projektes war es, das bestehende Ladungsträgersystem für mehrere europäische Standorte eines global agierenden Agrarmaschinenherstellers nachhaltig zu verbessern. Zum einen sollten mit dem Projekt die Kosten für Einwegverpackung und Materialien signifikant gesenkt werden. Zum anderen sollte die Optimierung der Transportkosten sowie die Realisierung von Produktivitätspotenzialen in Form einer schlanken Montage unterstützt werden. In diesem Zusammenhang wurden mehrere europäische Standorte des Unternehmens auditiert. Dafür wurden das bestehende Ladungsträgerkonzept analysiert und die Schnittstellen mit dem Transportmanagement und der Produktion bzw. Fertigung definiert, um darauf aufbauend Maßnahmen zur Umsetzung der identifizierten Potenziale ableiten zu können.

Die Ansatzpunkte im Projekt zur Optimierung des Ladungsträgersystems und der Reduzierung der Verpackungskosten waren:

Harmonisierung der verwendeten Ladungsträger sowohl innerhalb eines Werkes als auch werksübergreifend,
Erhöhung der Flexibilität von Individual-Ladungsträgern,
optimale Materialbereitstellung durch optimierte Ladungsträger und reduzierte und bedarfsorientierte Losgrößen,
durchgehende Behälterkreisläufe vom Zulieferer zum Montageband und Rücktransport zum Lieferanten,
Unterstützung der Transport- und Bestandsoptimierung durch Anpassung der Losgrößen mittels geeigneter Ladungsträger.

Ausgangspunkt für die Optimierung des Ladungsträgerkonzepts war eine Detailanalyse der jeweils in den Produktionsstandorten eingesetzten Ladungsträger und Verpackungskonzepte. Im weiteren Verlauf wurden die Anforderungen an den Schnittstellen zwischen Ladungsträger auf der einen Seite und Fertigung, Produktion und Transportmanagement auf der anderen Seite aufgenommen und definiert. Des Weiteren wurde das bestehende Ladungsträgermengengerüst für jeden Standort quantifiziert.

Dafür wurden die Ladungsträger in Standard und Individual-Ladungsträger unterschieden. Bei den Standard-Trägern wurde der Großteil der bisherigen Systeme durch sogenannte wiederverwendbare und industrie-zertifizierte Klein- und Großladungsträger (KLT und GLT) ersetzt. Damit konnten drei Vorgaben direkt umgesetzt werden:

Deutliche Absenkung der Verpackungskosten durch wiederverwendbare Ladungsträger,
Losgrößenoptimierung durch anforderungsgerechte Behältergrößen,
End-to-End Bereitstellung von Behältern durch VDA, VDMA und GALIA zertifizierte Ladungsträger.

Bei den Individualladungsträgern wurde mit Hilfe einer Funktionsanalyse eine signifikante Harmonisierung innerhalb und zwischen den Werken realisiert. Im Durchschnitt wird pro transportierende Komponente nur noch ein Ladungsträgertyp – im Gegensatz von bis zu sechs verschiedenen Typen früher – eingesetzt. Dies konnte durch eine flexible Gestaltung der Individualladungsträger erzielt werden (z.B. flexible Komponentenaufnahme, variable Größenanpassung etc.).

Die unternehmensweite und länderübergreifende Harmonisierung der Ladungsträger reduzierte signifikant die Varianten unterschiedlicher Transportbehälter entlang der gesamten Supply Chain und führte des Weiteren zu einer deutlichen Senkung der Verpackungskosten in Höhe von 12 Mio. USD. Dem gegenüber stehen Ausgaben von 2 Mio. USD für Handlings- und Rücksendekosten in Folge wiederverwendbarer Ladungsträger. Die einmaligen Investitionskosten für die Ladungsträger beliefen sich auf 11,5 Mio. USD, was einer Amortisationszeit von etwas über einem Jahr entsprach.

Durch das Projekt zur Optimierung der Ladungsträger und Reduzierung der Verpackungskosten konnten für das betrachtete Unternehmen aus der Agrarbranche signifikante Verbesserungspotenziale identifiziert werden, die durch die Umsetzung der oben beschriebenen Maßnahmen insgesamt Netto-Einsparungen von über 10 Mio. USD ermöglichten. Darüber hinaus trug die Implementierung eines durchgängigen Ladungsträgerkonzeptes in Kombination mit der Integration von RFID-Technologie zu einer deutlichen Reduzierung des logistischen Handlings bei, was sich in Produktivitätssteigerungen am Montageband von bis zu 25% oder 19 Mio. USD auswirkte. Durch das Gesamtprojekt zur ganzheitlichen Optimierung der Inbound-Logistik konnten für das betrachtete Unternehmen Verbesserungspotenziale hinsichtlich Beständen, Prozessen, Transporten und Verpackung identifiziert werden, die insgesamt Einsparungen von über 42 Mio. USD ermöglichten. Das vorgestellte Projekt zeigt, dass der Einsatz von wiederverwendbaren Transportsystemen mit Kosteneinsparung in der Inbound-Logistik in Einklang stehen kann und darüber hinaus sogar noch ein entscheidender Betrag zur Reduzierung der Umweltbelastung geleistet werden kann.