Konzepte und Lösungen von morgen

Organisatorische Sicherstellung eines Produktionsanlaufs

[16.02.2006]

Foto: WavebreakmediaMicro / fotolia.com

Für die Sicherstellung des Hochlaufs einer Baureihe für einen führenden deutschen OEM wies für ein deutschen Automobilzulieferer höchste Priorität auf. Um diesen Rahmenbedingungen Rechnung zu tragen, entschloss sich das Management ein spezielles interdisziplinäre Team einzusetzen, dass sich sowohl für die schnelle Erreichung der Kamm-Linie als auch für die Wirtschaftlichkeit dieses Projektes verantwortlich zeichnete.

Ausgangssituation und Zielsetzung

Aufgrund des hohen Umfangs an manuellen Tätigkeiten für das herzustellende Produkt, hatte das Unternehmen eine seiner Hauptproduktionseinheiten in ein osteuropäisches Land verlagert in dem ein sehr niedriges Lohnkostenniveau vorherrscht. Der Wertschöpfungsanteil des Zulieferers bei dem betrachteten Bauteil liegt mit der Ausnahme des hierfür benötigten Rohstoffs bei nahezu 100%. Bei der Herstellung werden mehrere, teilweise unterschiedlich komplexe Fertigungsprozesse durchlaufen. Im Zuge eines Facelifts eines Fahrzeugmodells erhielt der Zulieferer den Auftrag neben einigen kleineren technischen Modifikationen die gefertigte Stückzahl pro Tag signifikant zu erhöhen. Aufgrund des hohen Zeitdrucks des Anlaufs sowie der hohen wirtschaftlichen Bedeutung dieser Baureihe waren geeignete Maßnahmen zu treffen, um den Produktionsanlauf sicher zu stellen.

Vorgehensweise

Neben einer klassischen Projektdefinition der für den Produktanlauf notwendigen Aktivitäten (Beispielsweise Verfügungstellen der notwendigen Maschinen- und Personalkapazitäten, der Schulung von neuem Personal, der Erhöhung der Einkaufsvolumina) wurde schnell klar, dass die größte Herausforderung in einem konsequenten Monitoring der gefertigten Stückzahlen je Fertigungsstufe liegt.

Zur Sicherstellung des notwendigen Outputs pro Tag wurde ein stehendes Task Force Meeting ins Leben gerufen. Als Teilnehmerkreis wurde die Leitung Logistik, die Leitung der relevanten Produktionsprozesse sowie die Qualitätssicherungsabteilung definiert. Ferner wurde festgelegt, dass die Meetings unter der Leitung sowie Moderation eines externen Beraters durchgeführt werden sollten.

Ziel des täglichen Meetings ist es, sich tagesaktuell Transparenz in Bezug auf die gefertigte Stückzahl je Fertigungsprozessschritt zu schaffen, um somit in der Lage zu sein, proaktiv auf mögliche Probleme zu reagieren. Gleichzeitig galt es aber auch, den Zeitwand für das tägliche Meeting auf maximal 30 Minuten zu beschränken. Aufgrund der Zeitrestriktion sowie des Fehlens eines ganzheitlichen Produktionsplanungs- und -steuerungstools ergab sich die Notwendigkeit der Programmierung eines Controllingstools. Hierbei gilt es, alle notwendigen Daten für das Produktionscontrolling zu erfassen.

Die Inhalte des IT-gestützten Monitoring-Tools setzen sich wie folgt zusammen:

Ausbringungsmenge pro Fertigungsbereich,
das realisierte Qualitätsniveau (inkl. notwendiger Maßnahmen zur Verbesserung),
die vorhandene Maschinenkapazität (auf Basis der Stückliste),
die zur Verfügung stehende Personalkapazität sowie
die Anzahl der zu Verfügung stehenden Halbfertigteilen.

Jeden Morgen wird der Lieferstatus beim Kunden überprüft, um auf kurzfristige Bedarfsunterdeckungen zeitnah reagieren zu können. Ergeben sich nun innerhalb des täglichen Meetings Problemfelder, können diese sofort mit Maßnahmen hinterlegt werden, da alle relevanten Fachbereiche mit ihren Entscheidungsträgern in der Task-Force-Sitzung vertreten sind.

Ergebnisse

Oberstes Ziel dieses Teilprojektes war die Sicherstellung der Lieferfähigkeit gegenüber dem OEM. Dies wurde vollumfänglich erreicht. Zudem konnten auf Basis der gewonnen Transparenz die Umlaufbestände gesenkt werden, da vielfach unnötige Sicherheitsbestände aufgebaut worden waren. Zudem konnte über das permanente Controlling eine Produktivitätssteigerung von über 10% realisiert werden. Gleichzeitig ergaben sich noch nachhaltige Einsparungen aufgrund von Qualitätsverbesserungen. Aufgrund der realisierten Erfolge wird die tägliche Regelkommunikation sukzessive auf alle in dem Werk gefertigten Baureihen ausgeweitet.

Weiterführende Links:

Weiterführende Literatur:

Vorherige Nächste