Produktionsbenchmarking zur Steigerung der Produktivität und Anlagenverfügbarkeit in der Prozessindustrie

[05.11.2008]

Der Wissenstransfer in Produktionsverbünden ist einer der wesentlichen Erfolgsfaktoren großer Unternehmen. Gerade in der Prozessindustrie, wo ein erheblicher Tätigkeitsschwerpunkt bei der Steigerung der Anlagenverfügbarkeit und der Anlagenproduktivität besteht, ist das gegenseitige Lernen im Produktionsverbund von besonderer Bedeutung. In Zusammenarbeit mit dem TCW konnte nach einem Benchmarking zweier Werke das gegenseitige Lernen initiiert werden und eine erhebliche Produktivitätssteigerung und eine Steigerung der Anlagenverfügbarkeit innerhalb beider Werke erzielt werden. Im Rahmen des Produktionsbenchmarking-Projektes wurde die Vorgehensweise des Wissenstransfers standardisiert. Über Schulungen wurden die Mitarbeiter des Unternehmens dazu befähigt den Wissenstransfer auch in Zukunft in den Werken sicherzustellen.

Das betrachtete börsennotierte Unternehmen aus der Prozessindustrie verfügt über mehrere Standorte. Die Prozesse, Produkte und Anlagen der Werke sind relativ ähnlich und lassen einen direkten Vergleich über Benchmarks zu. Seit Jahren leidet das gesamte Unternehmen unter erheblichen Preissteigerungen bei Rohstoffen und starken Wettbewerbern. Das Unternehmen steht daher unter dem ständigen Druck von Produktivitätssteigerung und einer Steigerung der Auslastung der Anlagen. Gerade in der Prozessindustrie sind die Anlagenverfügbarkeit und die Anlageneffizienz von herausragender Bedeutung für den Geschäftserfolg. Ein Wissenstransfer durch Benchmarking zwischen den Werken stellt das "Lernen vom Besten" sicher und ermöglicht eine gemeinschaftliche Steigerung der Anlagenverfügbarkeit und der Produktivität. Um einen nachhaltigen Wissenstransfer zu etablieren, wählte das Unternehmen den GENESIS-Workshop als ein bereits vielfach erfolgreich eingesetztes Konzept zur Steigerung der Effizienz in schlanker Produktion.

Vor der Initiierung der Benchmarks nahmen mehrere Mitarbeiter des Unternehmens an einer Moderatorenschulung teil. Die Mitarbeiter wurden in der Schulung sowohl in den Grundlagen der Moderation als auch in der Durchführung von Prozessverbesserungsworkshops geschult. Im zweiten Schritt wurden zwei vergleichbare Werke gewählt und ein Workshopteam aufgestellt. Inhalte des Workshops sollten die Erarbeitung von Maßnahmen zur Steigerung der Produktivität und der Anlagenverfügbarkeit und die Initiierung des Erfahrensaustauschs zum gegenseitigen Lernen sein. Für den Workshop selbst wurden erfahrene Mitarbeiter beider Werke ausgewählt. Bei der Wahl der Mitarbeiter wurde auf eine ausgewogene Teamzusammenstellung und die Beteiligung von direkten Mitarbeitern geachtet. Es waren sowohl Maschinenführer als auch Schlosser, Elektriker und Instandhalter an der Durchführung beteiligt. Während der Workshops wurden die Teilnehmer der Moderatorenschulung durch das TCW langsam an die Aufgabenstellung des Moderators herangeführt, um die erlangten Fähigkeiten am konkreten Beispiel zu exerzieren.

Auf Basis einer eingehenden Ursachenforschung im Bereich geringer Anlagenverfügbarkeit und geringer Produktivität wurden im Rahmen des Workshops die Handlungsfelder innerhalb beider Werke identifiziert. Zur Beseitigung der Störfälle konnten für jedes Handlungsfeld und jeden Prozessschritt eigene Lösungsansätze erarbeitet werden. Die Lösungsansätze bezogen sich zum einen auf einfache Prozessverbesserungen in der gesamten Wertschöpfungskette, zum anderen wurden aber auch Themen der Organisation und der Anlagen selbst bearbeitet. Der Abschluss der Arbeiten lag in der konkreten Ausgestaltung der Maßnahmen. Dazu wurden diese hinsichtlich des Potenzials und der Investitionen bewertet und gewichtet. Nach der Priorisierung der Maßnahmen wurden alle Maßnahmen zur Umsetzung freigegeben und Verantwortliche sowie Termine vereinbart. Den Abschluss der Workshops bildete die Präsentation der Ergebnisse, bei der sowohl Vorgesetzte als auch das Management vertreten waren.

Das Ergebnis des Workshops war die nachhaltige Steigerung der Produktivität und der Anlagenverfügbarkeit in beiden Werken und die Initiierung des Wissenstransfers unter den Werken. In beiden Werken konnten Maßnahmen definiert werden, die zu einer 50%igen Reduktion der ungeplanten Stillstände und Rüstzeiten führen. Zusätzlich konnten durch den intensiven Wissensaustausch weitere Maßnahmen zur Produktivitätssteigerung getroffen werden. Insgesamt konnte ein Potenzial von über eine Million Euro aufgezeigt und mit konkreten Maßnahmen hinterlegt werden.

Weiterführende Literatur:

• Fertigungsstrategien
  Reorganisationskonzepte für eine schlanke Produktion und Zulieferung
• Genesis: Eine Methode zur kurzfristigen Produktivitätssteigerung
  Praxisbericht
• Integratives Instandhaltungsmanagement
  Leitfaden zur Steigerung der Instandhaltungseffizienz
• Lean Management
  Leitfaden zur Einführung schlanker Unternehmensstrukturen und Geschäftsprozesse
• Lean Management
  Methoden, Vorgehensweisen und Wirkungsanalysen
• Produktivitätsmanagement
  Handbuch zur Einführung eines kurzfristigen Produktivitätssteigerungsprogramms mit GENESIS - Methoden und Fallballspiele
• Produktivitätsverbesserung
  Leitfaden zur kurzfristigen und permanenten Produktivitätssteigerung in kleinen und mittleren Unternehmen

nach oben


zurück