Komplexitätsmanagement durch Standardisierung und Modularisierung

Für Unternehmen, die heutzutage erfolgreich ihre Produkte verkaufen wollen, reicht es nicht mehr aus, ihren Kunden ein standardisiertes Produktportfolio anzubieten.

Wir sagen dazu: die Vielfalt an Produkten, Dienstleistungen und ihren Optionen, die auch kundenindividuelle Individuallösungen ermöglichen, muss den Kundenanforderungen entsprechen. Um das Produktprogramm optimal zu definieren, bieten wir ein Methodenbündel an, das die externe Komplexität, also die vom Kunden wahrgenommene Produktvielfalt, optimal gestaltet. Doch dazu an anderer Stelle mehr (s. nebenstehenden Link zum Beratungsansatz „Produktprogrammplanung durch Portfolioanalyse und Substitutionsprognose").

Die nach außen sichtbare Komplexität muss durch eine interne Komplexität erzeugt werden.

Diese setzt sich zusammen, um nur Beispiele zu nennen, aus den Bauteilen und Baugruppen, der Produktstruktur, den Stücklisten, den Tätigkeiten in Entwicklung, Wertschöpfung, Auftragsabwicklung und Service. Während Entwicklungs- und Herstellkosten einfach zu ermitteln sind, ist die Erfassung der Prozesskosten, die durch zunehmende Komplexität beeinflusst werden, oftmals schwierig. Doch lassen Sie uns von der Beherrschung der internen Komplexität sprechen. Hier gibt es verschiedene Hebel, von denen wir heute einen genauer beleuchten wollen: Die Standardisierung und Modularisierung von Bauteilen.

Standardisierung oder Modularisierung – was ist zu empfehlen?

Die Verwendung von Gleichteilen ist der einfachste Ansatz der Standardisierung. Hilfreich ist hier die Nutzung einer Standardteile-Datenbank, um Neukonstruktionen zu vermeiden. Teile können dabei konstruktionsgleich übernommen werden oder als konzeptgleiche Komponenten durch Skalierung oder Parametrisierung angepasst werden. Modularisierung geht durch Flexibilität und Wandlungsfähigkeit weiter. Dabei ist die Festlegung geeigneter Schnittstellen die wesentliche Voraussetzung, um Standard- oder Basismodule zu definieren.

Ein Modulbaukasten besteht aus Basismodulen, die als Standards über alle Produktvarianten hinweg eingesetzt werden können, aus einem Variierungsumfang, der für verschiedene Anwendungsfälle konzeptgleich dargestellt wird, einem Applikationsumfang für die Integration in kundenspezifische Produkte und Software-AddOns als Erweiterungsmodule.

Fallbeispiel im Maschinenbau

Im Maschinenbau unterstützten wir ein Unternehmen, das Lösungen für den Materialtransport in zahlreichen Branchen anbietet:

Eine Produktreihe zeigte großes Potenzial für Wachstum, kämpfte aber mit den Herstellkosten. In der Feasibility-Phase stellte sich heraus, dass Standardisierung und Modularisierung von Komponenten einen wertvollen Beitrag zur Senkung der Herstellkosten leisten wird und mit der Komplexitätsreduzierung wesentliche Voraussetzungen für das profitable Wachstum geschaffen werden. Deshalb verknüpfte TCW seine seit Jahrzehnten bewährte Methode der Produktklinik mit den Ansätzen von Standardisierung und Modularisierung.

Die Veränderungen in den Gestaltungsfeldern wurden ermittelt, bewertet und zu einem Konzept vereint:

• Produktgruppenübergreifende Standardisierung mit konstruktionsgleichen oder parametrisierbaren Bauteilen oder Baugruppen.
• Funktionsorientierte Neugestaltung von Schnittstellen zur Definition von Modulen.
• Anpassung des Montagekonzepts an die reduzierte interne Komplexität mit schlankeren Prozessen und einem höheren Vormontageanteil.
• Entwicklung eines Governance Modells zur Optimierung von Auftragsabwicklungs-, Produktentstehungs- und Änderungsprozess.
• Anpassung der IT an die veränderten Prozesse.
• Erhöhung der R&D-Ressourcen für das initiale Gestalten des Baukastens für Modularisierung und Standardisierung.
• Anpassung des Geschäftsmodells sowie des Vertriebskonzepts mit verändertem Produktkonfigurator.
• Einführung eines Projektmanagement Office (PMO) mit Regelwerk und Berichtssystem für Steuerung und Kontrolle der Umsetzung.

Welche Ergebnisse wurden erzielt?

Die Reduzierung der internen Komplexität hatte vielfältige Auswirkungen. Der initiale Aufwand zur Entwicklung des Baukastens liegt dabei deutlich unter den Einsparungen:

• Reduzierung der Anzahl an Artikelnummern.
• Reduzierung der Herstellkosten.
• Realisierung von Economies-of-Scale bei den von Zulieferern beschafften Bauteilen.
• Reduzierung der Prozesskosten im gesamten Auftragsabwicklungsprozess. Insbesondere wurde der Engineeringaufwand bei Engineer-to-Order-Aufträgen erheblich reduziert, und die Anteile an „Make-to-Stock" und „Configure-to-Order" können stark erhöht werden.
• Beschleunigung von Durchlaufzeit und Lieferzeit.
• Erhöhung der Liefertreue.

Fazit und Lessons learned im Projekt

• Transparenz der Ist-Situation sowie die Klarheit zukünftiger Szenarien sind wesentliche Erfolgsfaktoren.
• Erfolgreiche Umsetzung gelingt, wenn der Paradigmenwechsel zu Standardisierung und Modularisierung durch ein „Mindset-Change" ermöglicht wird. Dies geschieht durch eine offene Kommunikationskultur, enges Zusammenarbeiten im Projekt und durch Schulung. Hilfreich sind zudem Sofortmaßnahmen, die als Quick Wins die Wirksamkeit bekräftigen.

Beratungsleistungen

• Variantenmanagement und Komplexitätsmanagement
• Modularisierung in Organisation, Produkten, Produktion und Services
• Produktordnungssysteme
• Programmplanung durch Portfolioanalyse und Substitutionsprognose

Publikationen

• Modularisierung 4.0
  Leitfaden zur modularen Gestaltung von Organisation, Produkten, Produktion und Services
• Produktordnungssysteme
  Leitfaden zur Standardisierung und Individualisierung des Produktprogramms durch intelligente Plattformstrategien
• Komplexitätsmanagement
  Komplexitätsmanagement in Vertrieb, Beschaffung, Produkt, Entwicklung und Produktion

Praxisbeispiele

• Marktorientierte Portfoliooptimierung und technische Standardisierung im Maschinen- und Anlagenbau
• Potenziale in der Wertschöpfung durch Modularisierung von Produkten
• Wachstum durch Modularisierung und Standardisierung von Produkten und Prozessen