Struktur statt Wildwuchs: Warum eine Standardisierung ohne Zertifizierungslogik ins Leere läuft

Zertifizierungen sind mehr als ein bürokratisches Erfordernis. Sie sichern den Marktzugang, gewährleisten Rechtskonformität und schaffen Vertrauen bei Kunden und Partnern. Jedoch verlangen die internationalen Regelwerke auch zahlreiche Nachweise und physische Kennzeichnungen, die entweder durch direkte Produktbeschriftungen oder durch umfangreiche Beipackzettel umgesetzt werden. Diese Anforderungen greifen tief in Stücklisten und Produktionsprozesse ein. Dennoch berücksichtigen Produktdesign und Fertigung diesen Komplexitätstreiber meist zu spät. Ingenieure entwickeln häufig individuelle Markierungslösungen oder übernehmen Konzepte aus Vorgängerprojekten. Dieses Vorgehen führt zu einer fragmentierten Umsetzungsweise, erzeugt unnötigen Variantenreichtum und macht die Prozesskomplexität über das gesamte Portfolio schwer beherrschbar.

Unternehmen riskieren bei Nichteinhaltung den Verlust des Marktzugangs und hohe Strafen. Zudem können sich regulatorische Anforderungen dynamisch ändern, sodass Unternehmen ihre Prozesse kurzfristig anpassen müssen. Die entstehende Komplexität erschwert die Nutzung von Skaleneffekten und erzwingt aufwendige Zusatzprozesse. Ungenügend gestaltete Markierungsprozesse konterkarieren die Effekte sorgfältiger Standardisierung, erhöhen Kosten und verlängern Durchlaufzeiten. Daher ist es notwendig, einen gesamtheitlichen Ansatz für die Gestaltung der Zertifizierungs- und Beschriftungslogik sowie der damit verbundenen Prozesse zu entwickeln.

Das TCW-Konzept: Struktur statt Wildwuchs

TCW unterstützt Unternehmen dabei, Zertifizierungskomplexität mit einer klar strukturierten Vier-Schritte-Methodik zu beherrschen. Ziel ist eine Produktbeschriftung, die möglichst spät im Prozess erfolgt, flexibel bleibt, nur geringen zusätzlichen Aufwand erzeugt und über Produktfamilien hinweg standardisiert umgesetzt wird.

1. Systematisierung der bestehenden Anforderungen

Zu Beginn erfolgt eine umfassende Bestandsaufnahme. Bestehende Produkte werden daraufhin analysiert, welche Kennzeichnungen bereits vorhanden sind und an welchen Stellen sie angebracht wurden. Parallel werden die aktuellen regulatorischen Anforderungen je Markt und Region erfasst sowie zusätzliche Beschriftungen, die aus Marktsicht für einen optimalen Kundennutzen notwendig sind. Auf diese Weise entsteht eine transparente Übersicht der Anforderungen, die als Beschriftungsregelwerk dient und die Grundlage für alle weiteren Schritte bildet.

2. Entwicklung eines ganzheitlichen Markierungskonzepts

Darauf aufbauend wird der Status quo kritisch überprüft. Im Mittelpunkt steht die Frage, welche Markierungen aus markt- und regulatorischer Sicht tatsächlich notwendig sind und welche sich lediglich aus Vorsicht oder historisch etabliert haben. Dabei wird geprüft, welche Informationen auf Beipackzettel oder digitale Plattformen ausgelagert werden können. Digitale Optionen wie QR-Codes oder Datamatrixcode finden dort Anwendung, wo sie zulässig sind. Ziel ist es, eine einheitliche Logik zu erarbeiten, die Positionen und Layouts über Produktfamilien hinweg produktions- und kundenfreundlich vereinheitlicht, Variantenbildungen gezielt vermeidet und Gleichteile besser nutzbar macht. Auf dieser Basis entsteht ein neues Beschriftungskonzept, das der Produktentwicklung als Referenz für standardisierte Layouts dient.

3. Auswahl geeigneter Markierungstechnologien

Für eine produktionsfreundliche Implementierung steht die konkrete technische Integration in bestehende Arbeitsabläufe im Vordergrund. Der bestehende Technologiemix für die Beschriftung von Komponenten ist in Unternehmen häufig vielfältig und nicht durchdacht in die Prozesse eingebunden. TCW führt daher, abhängig von Regulatorik, Produkteigenschaften und Kundenanforderungen, ein Technologiescouting durch, um individuell geeignete Kennzeichnungsverfahren wie industrielle Laser-Markierung, Nadelprägen oder Fräslösungen zu identifizieren. Die Markierung soll möglichst spät und flexibel im Prozess erfolgen und idealerweise in Automatisierungslösungen eingebunden werden, um manuelles Handling zu reduzieren. Im Mittelpunkt stehen Kostenoptimierung, die Minimierung von Working Capital und eine sichere Rückverfolgbarkeit.

4. Verankerung in Governance und Prozessen

Der letzte Schritt stellt sicher, dass das Konzept dauerhaft wirksam bleibt. Es werden verbindlich Verantwortlichkeiten, Freigaben und ein stringentes Änderungsmanagement definiert. Schulungen und klare Arbeitsanweisungen sichern die Umsetzung im Alltag. Regelmäßige Schnittstellenabstimmungen zwischen Produktentwicklung, Zertifizierungsexperten und Produktion gewährleisten Konsistenz. Zudem werden verbindliche Standards festgelegt, etwa für die Darstellung von Logos oder Pflichtangaben, um neuen Wildwuchs zu verhindern.

Fallstudie: Ganzheitliches Markierungskonzept für ein international tätiges Industrieunternehmen

Ein global agierendes Industrieunternehmen setzte gemeinsam mit dem TCW ein groß angelegtes Standardisierungsprojekt um. Das Unternehmen verschlankte sein Produktportfolio, etablierte Gleichteile und führte Module ein. Dadurch ließ sich eine Produktlinie mit ursprünglich 52 unterschiedlichen Ausführungen auf acht Archetypen reduzieren, die sich wiederum auf drei Module verteilten. Über sämtliche Gewerke hinweg wurden so Potenziale gehoben.

Trotz dieser Fortschritte blieb die Zertifizierung ein Bremsfaktor. Je nach Markt mussten unterschiedliche Nachweise und Kennzeichnungen aufgebracht werden. Archetypen, die baulich nahezu identisch waren, erhielten dadurch verschiedene Markierungen abhängig von Zielmarkt und Anwendungsgebiet.

In der Praxis führte dies in der Produktion zu einem Flickenteppich an Beschriftungsmethoden:

• Kennzeichnungen wurden standardmäßig in Gussformen integriert, was unterschiedliche Werkzeuge für sonst identische Bauteile erforderte, hohe Ausschussquoten verursachte und Kapital in Form gebundener Werkzeuge band.
• Metallstempel kamen ebenfalls zum Einsatz, verursachten aber viel manuelles Handling und häufiges Rüsten.
• Tampondruck bot zwar Flexibilität und eine späte Variantenbildung, war jedoch teuer, langsam und regulatorisch nicht immer eindeutig abgesichert.

Im Projektverlauf entwickelte TCW ein einheitliches Markierungskonzept für die gesamte Produktlinie, das Beschriftungen sowohl innerhalb der Archetypen als auch über die Module hinweg vereinheitlichte und optimierte. Dies ermöglichte, auf Basis eines Technologiescoutings verschiedene Beschriftungsverfahren zu bewerten und industrielles Lasermarking zu auszuwählen. Diese Methode erwies sich im Projektkontext als hochflexibel und kostengünstig und ermöglichte eine späte Variantenbildung, ohne Kapital in teuren Werkzeugen zu binden. Darauf aufbauend wurde ein Implementierungskonzept erarbeitet, das eine optimale Integration in die Fertigungslinie sicherstellte. Die Lösung wurde in ein Automatisierungskonzept eingebettet, um manuelles Handling zu minimieren und die Prozessstabilität zu erhöhen.

Das neue Beschriftungskonzept erfüllte mehrere Ziele zugleich. Für die Ingenieure vereinfachte es die Produktentwicklung, während der Kunde einen transparenten Überblick über die Zertifizierungslogik erhielt. Zudem verlagerte sich die Variantenbildung aus frühen Fertigungsstufen in späte, flexible Prozessschritte. Die Zahl der benötigten Gussformen sank von rund 60 auf 18, was das Working Capital um etwa 2,2 Millionen Euro reduzierte. Der Technologiewechsel führte in der Produktion zusätzlich zu jährlichen Einsparungen von rund 65.000 Euro, sodass sich die Investition bereits nach drei Jahren amortisierte. Gleichzeitig gewann das Unternehmen an Flexibilität. Künftige Änderungen in der Regulatorik erfordern nun lediglich Softwareanpassungen statt der kostenintensiven Herstellung neuer Werkzeuge.

Fazit und Handlungsempfehlungen

Unternehmen, die Zertifizierungskomplexität beherrschen wollen, sollten ein ganzheitliches Beschriftungskonzept verfolgen. Die späte, standardisierte und technologisch flexible Integration von Produktmarkierungen reduziert Variantenvielfalt, senkt Kosten und erhöht die Prozessstabilität. Es empfiehlt sich, bestehende Anforderungen systematisch zu erfassen, geeignete Technologien auszuwählen und diese in ein stringentes Governance-System einzubetten. So lassen sich Effizienzgewinne sichern und operative Flexibilität nachhaltig gewährleisten.

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